
Когда говорят про диоксид кремния аморфный и коллоидный заводы, многие сразу представляют себе стандартные технологические линии. Но на практике разница между аморфной и коллоидной формами куда существеннее, чем кажется. Порой даже опытные технологи путают требования к сырью для этих продуктов, что приводит к заметному падению качества.
На нашем производстве в ООО Шаньдун Инжуй Новые Материалы долгое время существовала проблема с однородностью частиц. Казалось бы, все по ГОСТу - а готовый продукт в разных партиях вел себя по-разному. Оказалось, дело в скорости осаждения, которую мы изначально не учитывали.
Особенно сложно было с материалами для покрытий - там требования к дисперсности жесткие. Помню, как пришлось полностью пересматривать систему сушки, когда столкнулись с образованием агломератов. Пришлось даже temporarily снизить объемы выпуска, чтобы отработать новые параметры.
Сейчас уже наработали свою методику контроля размера частиц на каждом этапе. Но до сих пор иногда возникают вопросы по взаимодействию с органосиланами - тут каждый раз приходится подбирать условия индивидуально под конкретного заказчика.
С коллоидным диоксидом ситуация вообще отдельная история. Многие производители недооценивают важность стабилизации системы. Мы в свое время наступили на эти грабли - делали по, казалось бы, проверенной технологии, а суспензия расслаивалась через неделю.
Особенно сложно было с заказом для одного немецкого производителя чернил. Требовалась стабильность в течение минимум шести месяцев. Пришлось экспериментировать с разными стабилизаторами, пока не подобрали оптимальное сочетание.
Сейчас на сайте https://www.sdyingrui.ru мы уже указываем конкретные параметры стабильности для разных применений. Но за каждым таким параметром - месяцы проб и ошибок.
Когда только начинали производство диоксида кремния аморфный, думали, что подойдет стандартное оборудование для тонкого помола. Оказалось - нет. Пришлось заказывать специальные мельницы с керамическими элементами, чтобы минимизировать загрязнение продукта.
С коллоидными системами еще сложнее - тут важна не только тонкость помола, но и поддержание определенных температурных условий. Обычные реакторы не всегда справляются, особенно при больших объемах.
Сейчас у нас уже отработана схема с каскадом реакторов разного объема. Но помню, как первые партии приходилось буквально 'дежурить' у оборудования, постоянно корректируя параметры.
Самая распространенная ошибка - ограничиваться стандартными тестами на чистоту и размер частиц. Мы в свое время тоже на этом погорели - продукт по всем стандартам качественный, а у клиента не работает.
Оказалось, важно отслеживать еще и форму частиц, и их поверхностную активность. Особенно для применений в клеях и покрытиях, где важны адгезионные свойства.
Сейчас мы в ООО Шаньдун Инжуй Новые Материалы внедрили дополнительный контроль по 12 параметрам вместо стандартных 5-6. Да, дороже, но зато клиенты не жалуются.
Для производства чернил требования одни - там важна прежде всего стабильность вязкости. А вот для клеев уже другие приоритеты - там на первый план выходит адгезия.
Помню, как пришлось полностью пересматривать рецептуру для одного заказа из автомобильной промышленности. Требовался диоксид кремния аморфный с очень специфическими поверхностными свойствами.
Сейчас уже наработали базу данных по разным применениям. Но каждый новый заказ все равно требует индивидуального подхода - универсальных решений тут нет и быть не может.
Сейчас активно работаем над модифицированными формами диоксида кремния - с внедрением различных функциональных групп. Это позволяет расширить области применения, особенно в высокотехнологичных отраслях.
Но и стандартные продукты не забрасываем - для многих применений они остаются оптимальными по соотношению цена/качество. Главное - поддерживать стабильность характеристик от партии к партии.
Если судить по динамике запросов, то интерес к специализированным формам действительно растет. Но и базовые продукты продолжают пользоваться спросом - просто требования к ним становятся все строже.